Để cải thiện độ chính xác của các bộ phận trong gia công cơ học, thường cần sử dụng hai phương pháp: giảm các nguồn lỗi và thực hiện bồi thường lỗi. Chỉ sử dụng một phương pháp có thể không đáp ứng độ chính xác cần thiết. Dưới đây là hai phương pháp được giải thích cùng với các ứng dụng của họ.
Giải pháp 1: Nguồn lỗi Ruducing
1. Giảm lỗi hình học của máy công cụ CNC:Công cụ máy CNC có thể có các lỗi hình học khác nhau trong quá trình hoạt động, chẳng hạn như lỗi trong đường ray hướng dẫn và truyền vít. Để giảm thiểu các lỗi này, các biện pháp sau đây có thể được thực hiện:
• Thường xuyên duy trì và bảo trì công cụ máy móc, bao gồm làm sạch, bôi trơn và điều chỉnh.
• Đảm bảo rằng độ cứng và độ chính xác hình học của công cụ máy CNC đáp ứng các tiêu chuẩn được chỉ định.
• Thực hiện hiệu chuẩn chính xác và định vị của công cụ máy CNC.
2. Giảm lỗi biến dạng nhiệt:Biến dạng nhiệt là một nguồn lỗi phổ biến trong gia công cơ học. Để giảm các lỗi biến dạng nhiệt, các phương pháp sau đây có thể được xem xét:
• Kiểm soát độ ổn định nhiệt độ của máy công cụ để tránh thay đổi nhiệt độ ảnh hưởng đến máy công cụ và phôi.
• Sử dụng vật liệu với biến dạng nhiệt giảm, chẳng hạn như hợp kim với độ ổn định nhiệt tốt.
• Thực hiện các biện pháp làm mát trong quá trình gia công, chẳng hạn như làm mát phun hoặc làm mát cục bộ.
3. Giảm thiểu các lỗi theo dõi của hệ thống servo: Theo dõi lỗi trong hệ thống servo có thể dẫn đến giảm độ chính xác gia công. Dưới đây là một số phương pháp để giảm lỗi theo dõi trong hệ thống servo:
• Sử dụng động cơ và trình điều khiển servo có độ chính xác cao.
• Điều chỉnh các tham số của hệ thống servo để tối ưu hóa tốc độ phản hồi và độ ổn định của nó.
• Thường xuyên hiệu chỉnh hệ thống servo để đảm bảo độ chính xác và độ tin cậy của nó.
4. Giảm lỗi do rung động và không đủ độ cứng:Rung và không đủ độ cứng có thể ảnh hưởng đến độ chính xác gia công của các bộ phận. Xem xét các khuyến nghị sau đây để giảm các lỗi sau:
• Cải thiện độ cứng cấu trúc của máy công cụ, chẳng hạn như tăng trọng lượng hoặc tăng cường độ cứng của giường.
• Thực hiện các biện pháp giảm chấn rung, chẳng hạn như bàn chân cách ly hoặc đệm giảm chấn.
Bồi thường lỗi:
1. Bồi thường phần cứng: Bồi thường phần cứng liên quan đến việc điều chỉnh hoặc thay đổi kích thước và vị trí của các thành phần cơ học của công cụ máy CNC để giảm hoặc bù các lỗi. Dưới đây là một số phương pháp bù phần cứng phổ biến:
• Sử dụng ốc vít điều chỉnh chính xác và đường ray hướng dẫn để tinh chỉnh trong quá trình gia công.
• Cài đặt các thiết bị bù, chẳng hạn như vòng đệm SHIM hoặc hỗ trợ điều chỉnh.
• Sử dụng các công cụ và thiết bị đo độ chính xác cao để phát hiện và hiệu chỉnh các lỗi công cụ máy móc kịp thời.
2. Bồi thường phần mềm: Bồi thường phần mềm là một phương thức bù động thời gian thực đạt được bằng cách hình thành một hệ thống điều khiển servo vòng kín hoặc vòng kín. Các bước cụ thể bao gồm:
• Sử dụng các cảm biến để phát hiện vị trí thực tế trong thời gian thực trong quá trình gia công và cung cấp dữ liệu phản hồi cho hệ thống CNC.
• So sánh vị trí thực tế với vị trí mong muốn, tính toán sự khác biệt và xuất nó vào hệ thống servo để điều khiển chuyển động.
Bồi thường phần mềm có những ưu điểm của tính linh hoạt, độ chính xác cao và hiệu quả chi phí, mà không cần phải sửa đổi cấu trúc cơ học của công cụ máy CNC. So với bù phần cứng, bù phần mềm linh hoạt và thuận lợi hơn. Tuy nhiên, trong các ứng dụng thực tế, thường cần phải xem xét các yêu cầu gia công cụ thể và điều kiện máy và chọn phương pháp phù hợp hoặc áp dụng cách tiếp cận toàn diện để đạt được độ chính xác gia công tốt nhất.
Là một nhà máy gia công CNC chuyên nghiệp, HY CNC cam kết liên tục cải thiện độ chính xác gia công. Cho dù bạn yêu cầu các bộ phận tùy chỉnh, sản xuất hàng loạt hoặc gia công chính xác cao, chúng tôi có thể đáp ứng các yêu cầu của bạn. Bằng cách chọn các dịch vụ gia công CNC của chúng tôi, bạn sẽ được hưởng lợi từ việc gia công chính xác, các sản phẩm chất lượng cao và giao hàng đáng tin cậy. Tìm hiểu thêm về chúng tôi, vui lòng truy cậpwww.partcnc.com, hoặc liên hệhyluocnc@gmail.com.
